湖南鋼鐵集團攜手移動、華為，發(fā)布全球首個鋼鐵行業(yè)人工智能大模型，推動傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)與人工智能深度融合——

樹立全球鋼鐵行業(yè)數(shù)智化轉(zhuǎn)型新標(biāo)桿

　　人工智能大模型在垂直行業(yè)開啟火熱的競速賽。人工智能和鋼鐵行業(yè)的雙向奔赴，碰撞出怎樣的火花？4月28日，記者來到湖南鋼鐵集團旗下湘潭鋼鐵集團有限公司（簡稱湘鋼），探訪首批23個大模型智能化應(yīng)用場景的新樣范。

　　從人工“算”到大模型“算”，“老司機”輕松智駕

　　重達150噸、溫度超1000℃的鋼水包，在行車的吊運下，緩緩運轉(zhuǎn)于高空。

　　記者在湘鋼煉鋼廠看到，約30米高的廠房內(nèi)，3座轉(zhuǎn)爐、3個精煉站、5臺鋼包爐、5臺連鑄機等大型冶金設(shè)備林立，滾滾熱浪撲面而來。5臺行車在高空中運行，作業(yè)跨度長達500米。

　　“行車調(diào)度指揮是煉鋼廠的一大難題?！毕驿摕掍搹S信息工程師危水良打比方說，行車調(diào)度好比在高危高溫環(huán)境下持續(xù)做數(shù)學(xué)題。

　　傳統(tǒng)鋼廠的行車調(diào)度依賴人工。由于煉鋼過程高度復(fù)雜，僅憑調(diào)度員的經(jīng)驗，難免出現(xiàn)工藝環(huán)節(jié)銜接不順的情況。

　　在湘鋼，當(dāng)行車調(diào)度從人工“算”變成大模型“算”，難題迎刃而解。由大模型部署的行車智能調(diào)度系統(tǒng)集成了煉鋼生產(chǎn)計劃、行車檢修信息、鋼水包實時位置、各類業(yè)務(wù)規(guī)則等大量數(shù)據(jù)，利用算法智能生成行車調(diào)度計劃。更聰明的是，生產(chǎn)計劃若臨時有變，系統(tǒng)不用1分鐘，就能“思考”出接下來30分鐘的調(diào)度計劃，及時下發(fā)指令。

　　“以前，經(jīng)驗豐富的老師傅才能開行車。現(xiàn)在，人工智能讓駕駛員都變成了‘老司機’?！蔽Ｋ紟в浾叩巧闲熊囻{駛室。記者看到，駕駛員的前方有一塊大屏，屏幕上各設(shè)備的運行狀態(tài)和軌跡一目了然。行車往哪開，駕駛員按照屏幕上的提示就可輕松完成操作。

　　危水良介紹，在大模型的加持下，鋼水包周轉(zhuǎn)率大為提升，每爐次等待時間與能耗均有下降，帶動每噸鋼成本節(jié)省1.2元。一年下來，預(yù)計節(jié)省成本500萬元。

　　2023年9月，人工智能鋼鐵大模型項目在湘鋼啟動。目前，已實現(xiàn)視覺、預(yù)測兩大類共23個智能化應(yīng)用場景落地，用于生產(chǎn)優(yōu)化、質(zhì)量控制等?！斑€有60多個創(chuàng)新應(yīng)用場景正在實施，進一步幫助企業(yè)降本增效?！毕驿撛O(shè)備工程部智能制造室負(fù)責(zé)人龍忠義說。

　　“碼農(nóng)”“泡”在車間里，打通大模型落地“最后一公里”

　　一說起高爐皮帶，華為礦山軍團高級架構(gòu)師彭丹侃侃而談。誰能想到，一年前，和他一起來到湘鋼的“碼農(nóng)”們，還是鋼鐵行業(yè)的門外漢。

　　與此同時，湘鋼的工長們感到疑惑：大模型看不見也摸不著，到底能帶來什么。

　　鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)流程長、工藝復(fù)雜，如何打通大模型落地的“最后一公里”？

　　鋼鐵大模型項目啟動后，華為20多名架構(gòu)師一頭扎進湘鋼各個車間。“天天與工長們‘泡’在一起，針對每一道工序，進行需求分析和方案設(shè)計。”彭丹說。

　　在煉鐵廠，皮帶是散料運輸?shù)闹匾O(shè)備，銜接工藝環(huán)節(jié)多，其運行狀態(tài)直接影響鋼鐵生產(chǎn)的連續(xù)性。若發(fā)生皮帶斷裂，高爐被迫“罷工”，1分鐘就可能造成1噸鐵水損失。

　　彭丹發(fā)現(xiàn)，皮帶24小時連續(xù)工作，運行速度達每秒2米，由經(jīng)驗豐富的老師傅定期巡檢，檢查的問題主要包括跑偏、鼓包、異物、撕裂等。

　　人工智能如何識別并界定某種問題發(fā)生？跟班多日后，彭丹逐漸摸出了門道。

　　比如，一根皮帶寬1.6米，兩側(cè)距離邊界物各0.2米，當(dāng)跑偏0.05米時發(fā)出告警，跑偏0.1米時就會發(fā)出嚴(yán)重告警；皮帶是橡膠與鋼絲混合材質(zhì)，長期運輸摩擦?xí)霈F(xiàn)鼓包，通過樣本收集，監(jiān)測并識別鼓包變化趨勢，從而提前發(fā)出預(yù)警。

　　面對一個個細微的問題，華為礦山軍團提出皮帶智能監(jiān)測方案，即基于5G+CV（視覺）大模型，對皮帶運行實行24小時智能監(jiān)測。

　　結(jié)合工長們在實際操作中的反饋，彭丹與團隊成員不斷完善場景的設(shè)計與告警的處理邏輯。大模型學(xué)習(xí)一個月后，智能監(jiān)測精度提升至98%，降低了人工巡檢頻次和強度，實現(xiàn)智慧運維。

　　從“1到10”，鋼廠“自己當(dāng)大廚”

　　早在2019年，湘鋼以5G等ICT技術(shù)應(yīng)用為契機，實施智能制造項目300多個。

　　龍忠義介紹，如果說5G做到了“讓設(shè)備開口說話”，大模型則實現(xiàn)了讓數(shù)據(jù)指揮生產(chǎn)，讓人工智能有思想、能決策。

　　“大模型在認(rèn)知、感知等很多領(lǐng)域的應(yīng)用，比想象中更為聰明?！饼堉伊x說。比如，精煉AI預(yù)測與優(yōu)化系統(tǒng)可實時預(yù)測鋼水溫度和成分，智能化控制通電與加料，在規(guī)定時間內(nèi)完成鋼水冶煉，降低工作人員工作強度；智慧配煤系統(tǒng)可以深度挖掘原料煤之間的配比性，結(jié)合業(yè)界先進配煤理論進行科學(xué)配煤，準(zhǔn)確預(yù)測焦炭質(zhì)量。

　　人工智能大模型落地湘鋼，完成“0到1”的突破，而“1到10”的內(nèi)生可持續(xù)發(fā)展正在不同場景上演。

　　記者在湘鋼高線廠軋鋼車間看到，生產(chǎn)線上每1分鐘左右就有一盤線材生產(chǎn)出來，8臺工業(yè)相機同步用“火眼金睛”檢測每一盤產(chǎn)品的表面質(zhì)量。

　　過去，工人舉著手電筒進行抽樣檢測，因產(chǎn)品溫度高導(dǎo)致檢測效率低且有安全隱患?，F(xiàn)在，系統(tǒng)180度實時檢測發(fā)現(xiàn)瑕疵后，工人遠程在電腦端即可進行復(fù)核。

　　這套線材盤卷質(zhì)檢系統(tǒng)由華為技術(shù)團隊指導(dǎo)，湘鋼技術(shù)團隊自己進行軟件開發(fā)，用時僅10天。

　　“與傳統(tǒng)智能化改造相比，大模型優(yōu)勢明顯?！饼堉伊x說。一是效率高，開發(fā)周期從以月為單位縮短至以天為單位；二是成本低，過去一個場景改造需花費幾十萬元甚至上百萬元，現(xiàn)在僅需二三十萬元；三是開發(fā)門檻降低，企業(yè)技術(shù)人員像搭積木一樣，模塊化操作，就能將業(yè)務(wù)知識轉(zhuǎn)化為技術(shù)語言，“自己當(dāng)大廚”開發(fā)新功能。

　　供需精準(zhǔn)匹配，效能持續(xù)提升，以湘鋼為代表的一批傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)，在人工智能大模型賦能下，開啟新一輪生產(chǎn)力增長浪潮。

　　(文/孟姣燕 何展)